發(fā)動機是汽車的“心臟”，而缸體是發(fā)動機中重量重、復(fù)雜程度高、生產(chǎn)難度大的一個關(guān)鍵零件。如今，根據(jù)發(fā)動機結(jié)構(gòu)緊湊、輕量化的設(shè)計要求，缸體不僅要有好的內(nèi)在質(zhì)量以提高其壽命，還要好的外在質(zhì)量，包括尺寸精度、形位公差、光潔度以及加工性能等。對于整體式發(fā)動機缸體，要求缸筒要有較高的，還要耐壓、蝕?？得魉拱l(fā)動機缸體，不僅水泵殼，連機油泵殼、機油散熱器殼都與缸體鑄為一體。為了提高發(fā)動機功率，降低油耗，從技術(shù)和工藝上采取各種措施提高材質(zhì)性能以減薄鑄件壁厚，減輕鑄件乃至整機重量，如今一般中小型發(fā)動機缸體的璧厚在3.5~4.5mm之間，壁厚處已不足3mm。要鑄造出這樣薄壁、、具有復(fù)雜內(nèi)腔的鑄件，就對我國的鑄造技術(shù)提出了的要求，不僅要求材質(zhì)，均勻性好，而且對鑄件尺寸精度和表面粗糙度的要求也嚴格。

在發(fā)動機缸體鑄件的質(zhì)量、生產(chǎn)技術(shù)和工裝水平方面，我國與存在較大的差距：如尺寸精度，一般可達到ISO6~8級，國內(nèi)較好的汽車、內(nèi)燃機廠為ISO8~10級。表面粗糙度鑄件一般為Ra12.5~50μm，國內(nèi)一般廠為Ra25~100μm，如今，很多型號的發(fā)動機缸體和車身都采用了鋁合金鑄造，而我國大部分采用高牌號的灰鑄鐵鑄造，車身架采用的是球墨鑄鐵鑄造。

如今，隨著鋁質(zhì)發(fā)動機缸體的增多，發(fā)動機缸體的鑄造方法擴展了許多，如的濕型粘土砂有箱高壓造型臥式澆注法；壓力鑄造、中壓鑄造、低壓鑄造都可以用來生產(chǎn)鋁合金缸體；金屬型鑄造可以生產(chǎn)簡單的鋁缸體；Cosworth法采用冷芯盒砂芯組芯造型，用于生產(chǎn)復(fù)雜薄壁鋁合金鑄件；消失模鑄造采用干砂造型，可以生產(chǎn)薄壁、無拔模斜度的復(fù)雜鑄件；樹脂砂型鑄造等。

二、納米技術(shù)在球墨鑄鐵件中的應(yīng)用

納米技術(shù)是近些年發(fā)展起來的一種微粒尺寸在1~100nm之間的材料。由于納米材料具有良好的及抗高溫性能，因此在表面處理中已成為一種新途徑。但因受納米材料成本之約束，目前能運用于實際生產(chǎn)的主要是納米復(fù)合涂層處理。所謂納米復(fù)合涂層處理，是指在零件表面涂覆一層含有納米材料的復(fù)合涂層(在納米復(fù)合涂層中除納米材料外還有其他相存在)，這種復(fù)合鍍層具有的和自潤滑性，此外還具有高熱穩(wěn)定性和蝕性，并且因為涂層為多層復(fù)合，因此涂層與基體結(jié)合力及涂層的韌性非常高，大幅提高了零件的疲勞抗力，使零件的使用壽命大幅延長。

試驗證明，如果將這種納米復(fù)合涂層涂覆在球墨鑄件表面，能使球墨鑄鐵件表面具有納米材料的優(yōu)異特性及復(fù)合涂層的綜合力學(xué)性能。當(dāng)然，盡管納米復(fù)合涂層技術(shù)在實驗階段已取得不少成果，但目前能夠?qū)崿F(xiàn)商業(yè)化的納米復(fù)合涂層技術(shù)主要還是添加性的納米復(fù)合涂層技術(shù)。目前添加的納米顆粒主要有納米氧化物、納米碳化物、納米氮化物以及納米金屬和納米合金，具體添加那種納米顆粒應(yīng)視球墨鑄鐵件表面要求的力學(xué)性能而定。