1、件遠(yuǎn)端或壁厚處壓不實(shí)。提高比壓；

2、可根據(jù)模擬填充或?qū)嶋H樣件調(diào)試分析判斷。合理改進(jìn)澆注系統(tǒng)；

3、選用良好合金。

4、在燙模階段分析球墨鑄件局部是否存在卷氣、合金流融合不好。合理增設(shè)集渣包和排氣道。

5、采用X-光探傷找出熱結(jié)處。如該熱結(jié)確實(shí)是滲漏點(diǎn)，則可與客戶工程師協(xié)商改該處結(jié)構(gòu)，減小壁厚。另外還可以采用二次擠壓的工藝解決熱解處的滲漏；

6、盡量避免加工或采用盡可能小的加工余量；

7、X-光探傷檢查球墨鑄件內(nèi)部質(zhì)量。適當(dāng)降低熔煉溫度；

8、X-光探傷檢查球墨鑄件內(nèi)部質(zhì)量。用發(fā)氣量小的涂料；球墨鑄件進(jìn)行浸漬處理；

9、利用合格球墨鑄件鑒定壓力試驗(yàn)設(shè)備。維修檢驗(yàn)設(shè)備；

10、通過打壓試驗(yàn)即可發(fā)現(xiàn)。加強(qiáng)過程保護(hù)，及時(shí)維修模具；

11、平面度檢查可發(fā)現(xiàn)。控制生產(chǎn)過程，保壓時(shí)間足夠。防止工序運(yùn)轉(zhuǎn)過程中的擠壓。

(二)、薄壁復(fù)雜結(jié)構(gòu)球墨鑄件的生產(chǎn)技術(shù)

隨著汽車工業(yè)的發(fā)展和節(jié)能減排的需求，汽車零件日趨輕量化，通過薄壁化設(shè)計(jì)，實(shí)現(xiàn)輕量化是發(fā)動(dòng)機(jī)缸體的重要發(fā)展方向。早期生產(chǎn)的06A缸體壁厚4.5mm±1.5mm，EAlll缸體壁厚4mm±1mm，目前批量生產(chǎn)的EA888Evo2缸體壁厚3.5mm±10.8mm，下一代EA888Gen.3缸體產(chǎn)品結(jié)構(gòu)則為復(fù)雜，其壁厚僅為3mm±0.5mm，球墨鑄件是目前較薄的灰口鑄鐵缸體。盡管批量生產(chǎn)中存在著斷芯、漂芯以及壁厚尺寸波動(dòng)較大的問題，但是通過控制砂芯和型砂的質(zhì)量，采用目前廣泛使用的水平臥澆工藝還是能夠滿足EA888Evo2缸體的生產(chǎn)要求，但無法滿足EA888Gen.3缸體的生產(chǎn)要求，采用整體組芯立澆工藝。

針對(duì)缸體3mm薄壁特點(diǎn)，球墨鑄件組芯立澆工藝對(duì)制芯和組芯都提出了苛刻的要求。制芯中心可實(shí)現(xiàn)制芯生產(chǎn)的高度智能化、自動(dòng)化。從原砂、樹脂的加入，混砂、制芯、修芯、組裝、涂料和烘干到造型以及組下芯全過程均可以實(shí)現(xiàn)高度自動(dòng)化，使砂芯制芯質(zhì)量、組裝質(zhì)量即尺寸精度和涂料烘干質(zhì)量等了穩(wěn)定的，從而避免了因人為因素而造成的質(zhì)量和尺寸風(fēng)險(xiǎn)，適應(yīng)大批量汽缸體制芯生產(chǎn)的需要。能夠解決大批量生產(chǎn)時(shí)，廢品率不穩(wěn)定和居高不下的問題，同時(shí)由于砂芯尺寸精度的提高，也地降低了清理工作量和成本，并且完夠3mm壁厚尺寸要求。球墨鑄件設(shè)計(jì)的壁厚要求:

球墨鑄件壁厚度(通常稱壁厚)是壓鑄模具工藝中一個(gè)具有意義的因素，壁厚與整個(gè)工藝規(guī)范有著密切關(guān)系，如填充時(shí)間的計(jì)算、內(nèi)澆口速度的選擇、凝固時(shí)間的計(jì)算、模具溫度梯度的分析、壓力(終比壓)的作用、留模時(shí)間的長(zhǎng)短、球墨鑄件頂出溫度的高低及操作效率；

a、零件壁厚偏厚會(huì)使球墨鑄件的力學(xué)性能明顯下降，薄壁球墨鑄件致密性好，相對(duì)提高了球墨鑄件強(qiáng)度及耐壓性；

b、球墨鑄件壁厚不能太薄，太薄會(huì)造成鋁液填充不良，成型困難，使鋁合金熔接不好，球墨鑄件表面易產(chǎn)生冷隔等缺陷，并給壓鑄工藝帶來困難；球墨鑄件隨壁厚的增加，其內(nèi)部氣孔、縮孔等缺陷增加，故在球墨鑄件有足夠強(qiáng)度和剛度的前提下，應(yīng)盡量減小球墨鑄件壁厚并保持截面的厚薄均勻一致，為了避免縮松等缺陷，對(duì)球墨鑄件的厚壁處應(yīng)減厚(減料)，增加筋；對(duì)于大面積的平板類厚壁球墨鑄件，設(shè)置筋以減少球墨鑄件壁厚；

球墨鑄件具有較好的強(qiáng)度，可以采用熱處理獲得良好的機(jī)械性能、物理性能和性能，因此在機(jī)械制造中廣泛的運(yùn)用。